1、料號多
由于料號的生命周期較短，所以會產生非常多的物料編號，尤其是結構件的料號，非常非常多的。有的料號只用一次，有的料號會重復使用，但是重復的頻率不高。
2、工序過程復雜，工序多
定制的環境下，為了快速響應，需要增加內部制造的能力，所以內部制造的工序類型會比較混合，或五金、或機加，或焊接，或裝配，或電子，甚至木工，工序過程變的十分復雜，甚至連BOM結構都變的復雜，工序會非常雜。
3、資源種類、數量多
在這個情形下，設備的類型、設備的數量與相同規模（銷售額）相比，種類和數量會多不少，維修、維護和備件準備也很麻煩
4、委外種類和委外企業多
由于工序雜、多，自制件還不能覆蓋，所以有N多的委外加工。如果碰到顏色的外觀件，過程會更加復雜。
5、訂單多、雜
訂單的隨機性很強，沒有更多的規則，且一個訂單的行會非常多，少則十幾項，多則幾十項，甚至一個訂單項就是一個貨柜。
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如何在訂單雜、訂單多、交期緊、批量大小不一的場景下，建立起有秩序的生產組織，是非常大的挑戰。
經過長時間的調研、實踐和研究，結合多個咨詢實施方案，總結出了實現多品種、小批量生產模式的基本方法：
第一，科學的計劃和控制方法論
【1】識別解耦點，并作為庫存緩沖的戰略要點
多品種、小批量的解耦點可能不是一個有多個，對于銷售訂單、生產訂單耦合點不一定是相同。不同的耦合點與訂單一定是關聯關系的。
【2】針對不同的生產任務，采用不同的優先序和批量方式
有的生產訂單需要是嚴格的批-批對應，有的生產訂單不需要批-批對應，可以是多批對一批（合批），以減少換型提高作業效率。
【3】訂單拉動但不僅僅是訂單拉動
全工廠必須建立起訂單拉動的全局優先序，但是在具體工序上，還不僅僅只考慮訂單的拉動，需要在訂單拉動的基礎上，再根據不同的工藝路線、工序屬性添加優先序，確保在訂單拉動的基礎上，盡快轉運至解耦點。
【4】全局監控
需要對交期狀態、負荷狀態和質量狀態做到全流程的監控。尤其是允許臨時委外的工序或工單，必須要及時委外，確保廠內的產能有20%左右的緩沖產能，確保零件加工順利推動。
【5】CCR排程
對非關鍵產能資源，可以實現排序+人工排程方式，實現粗拉動。
對于關鍵產能資源，可以采用預排程的方式，實現相對精確的排程。
在排程的同時，必須建立日報工制度，尤其是CCR，必須是日報工，即每個人（機器），每天完工了多少的產成品上報，以實時控制負荷。
第二，必須要有信息系統做支撐
針對多品種、小批量的生產環境，ERP系統是最最基礎信息系統。在ERP完善的系統數據基礎上，可以利用Excel實現優先序、排程、報工和報表等相關內容。
建設和維護ERP系統時，需要做好以下幾點：
【1】物料編碼科學且一物一碼
物料編碼在簡單、可用的基礎上，做好物料的分類，一般可以分為電子、結構、包材三個的基礎上，再進行分類。
在應用物料編號時，必須避免一物多碼、一碼多物的情況，必須實現一物一碼。
【2】BOM結構必須合理
設計BOM時，必須要科學且不能偷懶。一定要根據產品和工藝的結構，設置解耦點。一般，零件的加工過程，是一個BOM。部件或整機的組裝是一個BOM。
零件有表面處理等需要委外的，最好是斷級為兩個BOM：即表面處理前是一個物料編號，表面處理后是另外一個物料編碼。其關系為BOM的上下層。這樣，進行委外的時候，可以直接走訂單委外，物料的出入庫與單據的出入庫是非常清爽且可以一一對應。
【3】庫存準確度必須好
庫存不準確，采購物料會多買或少買，最麻煩的是系統內計算是齊套的，但是實際是不齊套，只能坑死自己的。
【4】ERP的單據要管好，及時關閉和刪除
ERP中的單據，需要及時維護。尤其是那些零頭項的采購訂單、委外訂單、生產訂單、銷售訂單等等需要手工及時關閉，千萬別不清垃圾單據。否則，垃圾數據太多了。
第三，必須是集成計劃
做到集成計劃，必須是三個層面：
【1】組織集成
常見的是PMC下達工單的完工要求，車間確定開工和派工。必須改變這個現象，PMC集成車間的調度員，實現計劃和投料控制的集成。
【2】計劃層（縱向）集成
主計劃、物料需求計劃、車間作業計劃是計劃的三個層級。這三層計劃需要在一個部門內解決并同步和集成，變成一體化的集成計劃。
【3】各車間的作業計劃集成（橫向）
采購、零件加工、委外、成品等計劃之間，需要按照訂單的需求，進行綜合的集成，并結合負荷均衡等方式，采用信息系統支撐的集成計劃，確保同步和協同。
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